製造現場の事故を防ぐ安全工学の考え方と実践

前表紙
株式会社 オーム社, 2013/05/25 - 260 ページ

 現場にも学問の世界にも偏らない新たな時代の安全管理実践書事故・労働災害での死亡者数は、数々の努力で減り続けてきました。しかし近年は減少度合いも小さくなっています。また、施設・生産・社会などに大きな影響を与える事故は常に発生しています。

 この本では、製造・工場の現場で事故・災害を減らすために、今の時代に必要な情報を紹介します。リスクアセスメント、変更管理、報告・連絡・調整の重要さを説き、これまで取り上げられてこなかった「下請け管理」の視点も取り込みます。現場にも学問の世界にも偏らない新たな時代の安全管理実践のスタンダードな本となります。



はじめに
序章
0.1 日常の安全活動として実施する重点事項
(1)リスク感性とリスクアセスメント .
(2)ルール遵守と変更管理 .
(3)情報伝達とコミュニケーション
0.2 今後の安全管理
(1)個人の責任を超えた安全対策の必要性
(2)「リスクゼロ」から「リスクベース」に .
(3)今後の安全管理のポイント
0.3 本書の構成 .
第1章 現場安全管理の課題
1.1 本章のポイント
1.2 最近の事故発生状況から見た安全管理の課題
(1)労働災害発生状況
(2)事業場における安全対策実施事項
(3)事業場規模と労働災害発生状況 .
(4)元方事業者と関係請負人との災害発生状況 .
(5)日本と欧米との労働災害発生状況比較
(6)イギリスとの比較
(7)日本の労働災害の発生状況
1.3 労働災害発生の背景 .
(1)事業場トップの安全管理活動
(2)経営資源の配分と災害発生率
(3)元方事業者と関係請負人との連携状況
(4)設備・作業の危険要因のリスク評価実施状況
(5)労働安全衛生マネジメントシステム(OSHMS)の導入と災害発生率
(6)災害発生率の低い職場が実施していること .
1.4 現場力の低下と根本原因 .
(1)現場の危機感の薄れ
(2)「危険に関する感性」はどのようにして身に付けるか?
(3)ルール通りに運転されていれば、事故は起きない
1.5 最近の事故から見た背景要因
(1)三菱化学鹿島事業所の火災事故
(2)東ソー南陽事業所の爆発火災事故
(3)三井化学岩国大竹工場爆発火災事故
第2章 安全管理の基本
2.1 安全管理の基本的な考え方
2.2 安全の4M(労働災害の基本原因) .
(1)Man −人間
(2)Machine −機械・設備 .
(3)Media −作業条件・作業環境
(4)Management −管理 .
(5)Mission −使命 .
2.3 対策の4E
(1)Engineering(工学的対策) .
(2)Education(教育)
(3)Enforcement (強制) .
(4)Example(模範)
2.4 4M4E 分析手法
2.5 ハード対策とソフト対策
(1)ハード的対策
(2)ソフト的対策
(3)4S 活動
(4)安全パトロール(職場巡視)
(5)危険予知(KY)
第3章 リスクアセスメント
3.1 本章のポイント
3.2 リスクアセスメントの基本手順
(1)危険性または有害性の特定 .
(2)リスクの見積り
(3) リスク低減のための優先度設定およびリスク低減措置の内容の検討
(4)リスク低減対策の検討
3.3 リスクアセスメントの実施状況
(1)実施体制および教育研修
(2)リスクアセスメント実施による効果 .
(3)リスクアセスメント実施状況から見た課題
3.4 リスクの許容 .
(1)どこまでのリスクを受け入れるか
3.5 リスクアセスメントを用いた安全衛生対策
(1)設備設計者と設備使用者との責任分担 .
(2)リスクアセスメントを用いた工事における安全衛生対策
(3)関係請負人によるリスクアセスメントの実施 .
(4)リスクアセスメントと危険予知 .
3.6 リスクアセスメントの課題
第4章 ルール遵守と変更管理
4.1 本章のポイント .
4.2 なぜ、不適切な行動が起きるか? .
4.3 知識の不足
4.4 技能不足と技能伝承
(1)技能伝承の方法 .
(2)技術伝承の事例 .
4.5 変更管理
(1)変更管理が関係した事故
(2)変更管理の不備によって生じた事故事例
(3)これらの事例に共通する問題点 .
4.6 変更管理の仕組み .
4.7 変更計画における重要度の判定
(1)変更管理システムの対象
(2)変更の重要度の判定 .
(3)緊急作業
(4)変更の実施
(5)基準逸脱は変更管理の対象
(6)既存設備のリスクアセスメントの再評価
4.8 ヒューマンエラー対策 .
(1)JR 福知山線の脱線事故
(2)エラープルーフ化 .
第5章 情報の伝達
5.1 本章のポイント .
5.2 情報伝達の不備による事故の発生状況
5.3 情報伝達に係る事故事例
(1)作業間の連絡調整の不備に起因する事故事例 .
(2)上層部への報告が重要な事例 .
(3)報告・連絡方法が絡んだ事例 .
(4)情報伝達の課題 .
5.4 製造業元方指針による情報の伝達体制
(1)製造業元方指針の狙い
(2)元方事業者の責任 .
(3)総合的な安全衛生管理体制
5.5 情報伝達方法(情報伝達の好事例)
(1)情報の伝達方法と災害発生率 .
(2)作業マニュアルの周知徹底・定期的見直しと災害発生率
(3)情報伝達の好事例 .
第6章 経営トップの役割と責任
6.1 本章のポイント .
6.2 経営トップの責任 .
(1)経営トップ自らの率先した安全衛生活動の実施
(2)経営トップの安全活動に対する取り組み事例 .
6.3 「安全第一」の徹底 .
6.4 安全に対する取り組み事例
(1)トヨタ自動車
(2)住友化学
(3)デュポン
6.5 安全配慮義務
第7章 これからの安全管理
7.1 本章のポイント
7.2 日本の安全管理の課題
(1)日本のリスク認識
(2)製造現場が抱えている問題
(3)法規制の動き
(4)日本の安全管理の方向
7.3 日本と欧米との比較
(1)安全に対する考え方
(2)ALARP の原則
(3)人か技術か .
(4)重大事故の防止
7.4 リスクベースの安全管理
(1)リスクベース安全管理の考え方
(2)労働安全の基本的考え方 .
(3)異常な危険をどのように考えるか .
7.5 リスクベースメンテナンス .
(1)RBM が求められる背景
(2)RBM のポイント .
(3)RBI の考え方 .
(4)RBI/RBM の効果
7.6 「人的条件」と「物的条件」との融合
7.7 安全文化 .
(1)安全文化の要件と責任所在の明確化 .
(2)安全文化とは何か
(3)福島原発事故は日本社会がもたらした事故
(4)事故原因調査について
付録 法令ならびに指針に関する解説
労働安全衛生法
(1)改正の背景
(2)変更のポイント
(3)改正労働安全衛生法 11 のポイント
労働安全衛生マネジメントシステム
(1)OSHMS の概要 .
(2)OSHMS の特徴 .
(3)OSHMS 導入の背景 .
製造業元方指針
(1)指針の背景と趣旨
(2)製造業元方指針に基づく安全管理体制 .
機械の包括的な安全基準に関する指針
(1)改正の趣旨
(2)特徴.
危険性又は有害性等の調査等に関する指針(リスクアセスメント
指針) .
(1)制定の趣旨
(2)具体的実施内容 .
(3)実施体制
(4)実施時期
(5)リスク見積もり及びそれに基づく優先度の設定方法の例
参考文献.
おわりに
索引

 

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目次

46 変更管理の仕組み
114
47 変更計画における重要度の判定
116
2変更の重要度の判定
117
3緊急作業
119
4変更の実施
120
6既存設備のリスクアセスメントの再評価
122
48 ヒューマンエラー対策
123
1JR福知山線の脱線事故
124

2事業場における安全対策実施事項
16
3事業場規模と労働災害発生状況
17
4元方事業者と関係請負人との災害発生状況
18
5日本と欧米との労働災害発生状況比較
20
6イギリスとの比較
21
7日本の労働災害の発生状況
22
1事業場トップの安全管理活動
23
2経営資源の配分と災害発生率
24
3元方事業者と関係請負人との連携状況
25
5労働安全衛生マネジメントシステムOSHMSの導入と災害発生率
26
14 現場力の低下と根本原因
28
2危険に関する感性はどのようにして身に付けるか?
29
3ルール通りに運転されていれば事故は起きない
32
15 最近の事故から見た背景要因
34
1三菱化学鹿島事業所の火災事故
36
2東ソー南陽事業所の爆発火災事故
37
3三井化学岩国大竹工場爆発火災事故
38
第2章安全管理の基本
41
21 安全管理の基本的な考え方
42
22 安全の4M労働災害の基本原因
43
1Man人間
45
2Machine機械設備
48
3Media作業条件作業環境
49
4Management管理
51
5Mission使命
55
23 対策の4E
56
1Engineering工学的対策
57
3Enforcement強制
59
4Example模範
61
24 4M4E分析手法
62
25 ハード対策とソフト対策
63
1ハード的対策
65
2ソフト的対策
66
34S活動
68
5危険予知KY
71
第3章リスクアセスメント
73
31 本章のポイント
74
32 リスクアセスメントの基本手順
77
2リスクの見積り
81
4リスク低減対策の検討
85
33 リスクアセスメントの実施状況
87
3リスクアセスメント実施状況から見た課題
89
34 リスクの許容
91
35 リスクアセスメントを用いた安全衛生対策
94
2リスクアセスメントを用いた工事における安全衛生対策
95
3関係請負人によるリスクアセスメントの実施
96
4リスクアセスメントと危険予知
97
36 リスクアセスメントの課題
99
第4章ルール遵守と変更管理
103
41 本章のポイント
104
42 なぜ不適切な行動が起きるか?
105
43 知識の不足
106
44 技能不足と技能伝承
107
2技術伝承の事例
108
45 変更管理
110
2変更管理の不備によって生じた事故事例
111
3これらの事例に共通する問題点
112
2エラープルーフ化
127
第5章情報の伝達
133
51 本章のポイント
134
53 情報伝達に係る事故事例
137
2上層部への報告が重要な事例
139
3報告連絡方法が絡んだ事例
140
4情報伝達の課題
142
2元方事業者の責任
143
3総合的な安全衛生管理体制
144
55 情報伝達方法情報伝達の好事例
147
2作業マニュアルの周知徹底定期的見直しと災害発生率
148
3情報伝達の好事例
149
第6章経営トップの役割と責任
159
61 本章のポイント
160
1経営トップ自らの率先した安全衛生活動の実施
161
2経営トップの安全活動に対する取り組み事例
166
63 安全第一の徹底
168
64 安全に対する取り組み事例
170
2住友化学
172
3デュポン
174
65 安全配慮義務
177
第7章これからの安全管理
181
71 本章のポイント
182
72 日本の安全管理の課題
184
2製造現場が抱えている問題
190
3法規制の動き
193
4日本の安全管理の方向
195
2ALARPの原則
197
3人か技術か
198
4重大事故の防止
200
74 リスクベースの安全管理
201
2労働安全の基本的考え方
205
3異常な危険をどのように考えるか
206
75 リスクベースメンテナンス
210
2RBMのポイント
211
3RBIの考え方
212
4RBIRBMの効果
213
76 人的条件と物的条件との融合
214
77 安全文化
216
2安全文化とは何か
218
3福島原発事故は日本社会がもたらした事故
220
4事故原因調査について
221
付録法令ならびに指針に関する解説
227
労働安全衛生法
228
3改正労働安全衛生法11のポイント
229
2OSHMSの特徴
230
3OSHMS導入の背景
231
製造業元方指針
232
機械の包括的な安全基準に関する指針
233
1改正の趣旨
234
危険性又は有害性等の調査等に関する指針リスクアセスメント指針
237
4実施時期
238
おわりに
241
索引
244
奥付
247
著作権

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